dekra logo
TR EN
MENÜ  

Hassas Döküm

  • 2 adet 2x150 kg çift potalı indüksiyon ocağı ile 175 ton/ay çelik, aktif ergitme kapasitemiz vardır.
  • 500 kg, 300 kg ve 100 kg’lık 3 adet alüminyum ergitme ocağı ile 35ton/ay alüminyum ergitme kapasitemiz mevcuttur.
  • 0,5 gr - 105 kg aralığında çelik, 10 gr - 50 kg aralığında alüminyum malzemeden kompleks parçaların dökümü yapılmaktadır.
  • Çelik malzemeler için Normalizasyon ve Gerilim Giderme, alüminyum alaşımları için Çözeltiye Alma ve Yaşlandırma ısıl işlemi kendi tesisimizde yapılmaktadır.
Kalıp Tasarım ve Üretimi:
Ünimetal talep edilen ürüne en iyi döküm parametrelerini sağlamak için, en son CAD teknolojilerini kullanarak mum enjeksiyon kalıbını kendi bünyesinde, rekabette avantaj sağlayan maliyetlerle müşterisine temin etmektedir. Mum enjeksiyon kalıbının boyutsal tutarlılığını sağlayan ve destekleyen fikstürler, ölçü hassasiyetinin tekrarlanabilmesi için parçanın teknik resim ölçülerine göre kendi bünyemizde kusursuzca tasarlanmaktadır.
Mum Model Üretilmesi:
Mum model üretilmesi hassas döküm prosesinde ilk aşamadır. Mum modelinin yüzey kalitesi parça yüzey kalitesine doğrudan etki etmektedir. Eriyik haldeki mumun, metal bir kalıp içerisine enjekte edilmesinden oluşan bu proses için yatay ve dikey enjeksiyon presleri kullanılmaktadır. Firmamızdaki enjeksiyon preslerimize PLC sistem entegre edilmiş olup enjeksiyon işlemi için ilgili üretim parametreleri kaydedilerek yüksek verimlilik sağlanmaktadır.
Mum Montaj:
Hassas döküm ile parça üretiminin bir sonraki aşaması mum modellerden ürün salkımlarını oluşturmaktır. Enjeksiyondan sonraki aşamada mum modeller yolluk ve kafalara monte edilerek salkımlar oluşturulmaktadır. Salkım oluşturulmasında her parça için oluşturulmuş Montaj Proses Planları kullanılmaktadır. Böylece montaj parametreleri sabitlenerek kalitede süreklilik sağlanmaktadır.
Seramik Kaplama:
Seramik operasyonu hassas döküm tekniği için en kritik kademelerden bir tanesidir. Mum salkımın etrafı seramik çamur banyoları ve refrakter malzeme yardımıyla kaplanır. Kaplama malzemeleri ve kalınlığı malzeme boyutu ve alaşımına göre değişmektedir. Ortam sıcaklığı ve nemi otomatik olarak en uygun değerlerde stabilize edilen seramik kaplama alanımızın havalandırma sistemi dahil tüm düzeni yeni yatırımlarla geliştirilmiştir.
Mum Giderme:
Mum giderme işlemi için seramikle kaplanmış salkımlar otoklav sisteminin basınç odasına yerleştirilir. Maksimum 5 saniyede 8-10 bar basınç aralığına ulaşarak 180°C buharın etkisiyle mumun seramik kabuklardan giderilmesi sağlanmaktadır. Böylelikle seramik kabukların çatlama nedenli hasarları tamamen önlenmektedir. PLC kontrollü sistemi sayesinde mum ergitme sisteminin tüm çalışma parametreleri kontrol altında tutularak, sürekli kayıt ve izlenebilirlik mümkün olmaktadır. Tam otomatik kontrollü çalışan otoklav sistemimiz, buhar dönüşüm sistemi sayesinde minimum seviyede enerji tüketmektedir.
Döküm:
Çelik, paslanmaz çelik ve bronz alaşımlarının dökümü indüksiyon ocaklarında, aluminyum alaşımlarının dökümü ise elektrikli ergitme ocaklarında gerçekleştirilir. Yapılan yatırımlar ve kurulan kontrol sistemi ile dökümhane temiz olmaz önyargısını ortadan kaldırarak, gerek iş güvenliği gerekse çalışma verimliliği açısından son derece modern bir dökümhane sektörümüze kazandırılmıştır. Kimyasal analizler döküm öncesi ve döküm sonrasında spektrometre cihazı ile gerçekleştirilmekte ve analiz kontrol sonuçları kayıt edilerek izlenebilirliği sağlanmaktadır. Spektrometre cihazımızın özelliklerine ilave olarak çelikteki azot miktarının tespit edilebilmesi sayesinde özel alaşımların analizlerini de kontrol edebilmekteyiz. Demirdışı malzemelerden çelik ürünlere; alüminyum alaşımlarından süper alaşımlara kadar geniş bir aralıkta kimyasal analiz işlemini, standartlara uygun olarak referans numunelerle kontrollü bir sekilde raporlayabilmekteyiz.
Seramik Kabuk Kırma, Kesim ve Sıfırlama:
Soğuması tamamlanmış seramik kabuklar özel ekipmanla kırılır ve üretilecek parçalar salkımdan kesilerek ayrılır. Salkımdan kesilerek ayrılmış parçalar, üzerlerindeki yolluklar, fazlalıklar alınmak üzere finiş operasyonlarına (çapak alma, temizleme, yüzey parlatma-kumlama) tabi tutulur.