dekra logo
TR EN
MENÜ  

Sıkça Sorulan Sorular

Metal parça imalat sektöründe parçanın son haline en yakın döküm şeklidir. İstenilen parçanın mum modeli oluşturulduktan sonra özel bir seramik karışımla ile kaplanır ve bu karışım mum model üzerinde katılaştıktan sonra Otoklav içerisinde buhar basıncı yardımıyla mum seramik kalıptan dışarı alınır. Daha sonra istenilen alaşım, döküm ocağında hazırlandıktan sonra sinterlenmiş seramik kalıp içine dökülür. Böylece metal soğuduktan sonra seramik kalıp içindeki şekli alır.

M.Ö.4000 - M.S.1540 yılları arasında dini ve sanatsal öğeler içeren eserlerin üretiminde kullanılmıştır. 1540-1897 yılları arasında altın ve gümüşten yapılan sanat eserlerinin ince detaylı motiflerinin ve seri üretiminin sırrının, mum model kullanılması olduğu keşfedilmiştir. 1897 yılından itibaren özellikle dişçilik uygulamalarında ve cerrahi parçaların üretiminde kullanılmaya başlanmıştır. 1907 yılında Chicago’da ilk teknolojik endüstriyel mum geliştirilerek hassas dökümün modern sürecinin adımları atılmıştır. İkinci Dünya Savaşı sırasında, jet motor ve türbin üretim programlarında kullanılacak özel alaşım ve geometri gereksinimleri nedeniyle, proses geliştirilerek hassas döküm tekniği sanayi sürecine girmiştir. Bu büyük tarihsel sürecin ardından hassas döküm kompleks şekilli parçaların üretiminde tek metot olmuştur.

Neredeyse her çeşit konfigürasyon / dizayn hassas döküm metoduyla üretilebilir. Hassas Döküm, diğer üretim metodlarına kıyasla çok daha fazla dizayn esnekliğine izin verir. Hassas Döküm metodu, parçaları doludan işleme, kaynak vb gereksinimlerin yüksek maliyetini ortadan kaldırmak konusunda son derece başarılıdır.

1.Diğer üretim metotlarıyla elde edilmesi mümkün olmayan kompleks şekilli parçaların üretilebilmesi.
2.Dar ölçü toleranslarında ve mükemmel yüzey kalitesinde parçaların elde edilebilmesi.
3.Talaşlı imalat ihtiyacının asgariye inmesi.
4.Her tür alaşım grubu malzemenin dökümünün mümkün olması.
5.Çapak, kalıp ayırma izi gibi düzensizliklerin olmaması
6.Hassas boyut kontrolü ve tasarımda dizayn esnekliği
7.Üretilecek parçalarda ağırlık azaltılabilme avantajı ile alaşımın ekonomik tüketimi
8.Sağladığı yüksek mekanik mukavemet değerleri ile üst düzey kalite
9.Az adetli parçaların kısa sürede üretilebilme olanağı
10.Uzun kalıp ömrü sayesinde parçaya ait parametrelerde mükemmel tekrarlanabilirlik
1.Seramik kalıpların ve mum modellerin tekrar kullanılamamasından kaynaklı maliyet artışı
2.Hammadde girdilerindeki yüksek maliyet ve yurt dışına bağımlılığın olması
3.İyi yetişmiş ve deneyimli personel gereksiniminin diğer yöntemlere göre daha fazla olması
4.Hassas döküm üretim tekniğinin sanayide diğer yöntemler kadar tanınmaması

Hassas dkm, ilk bakışta diğer dkm metotları ve retim yntemlerine gre pahalı grnse de, paraların talaşlı imalat, kaynak ve malzeme gibi gereksinimlerini asgariye indirerek toplam maliyette avantaj sağlar.

Genellikle ok-gzl alminyum kalıplar kullanılır: “dişi” kalıptan “erkek” mum modeller retilir. Dklecek paranın zorluk / karmaşıklık dzeyine gre alminyum, seramik veya suda eriyen maalar da kullanılabilir.

Internet sayfamızda Kalite / Metroloji / VDG P690 Tolerans Tablosu başlığı altında gerekli bilgiler mevcuttur.

Demir Esaslı Alaşımlar
1) Paslanmaz elik Alaşımları

2) elik Alaşımları

1.1) stenitik Paslanmaz elikler

2.1) Karbon elikleri

1.2) Ferritik Paslanmaz elikler

2.2) Sementasyon elikleri

1.3) Martenzitik Paslanmaz elikler

2.3) Islah elikleri

1.4) PH - Paslanmaz elikler

2.4) Takım elikleri

1.5) Dubleks Paslanmaz elikler

2.5) Otomat elikleri

2.6) Yay elikleri

Alminyum Dkm Alaşımları

ASTM F75 CoCrMo Alaşımı

Bakır Esaslı Dkm Alaşımları

- 2 adet 2x150 kg ift potalı indksiyon ocağı ile 175 ton/ay elik, aktif ergitme kapasitemiz vardır.
- 500 kg, 300 kg ve 100 kg’lık 3 adet alminyum ergitme ocağı ile 35ton/ay alminyum ergitme kapasitemiz mevcuttur.
- 0,5 gr - 105 kg aralığında elik, 10 gr - 50 kg aralığında alminyum malzemeden kompleks paraların dkm yapılmaktadır.

EVET, dkm, işleme, ısıl işlem, finiş operasyonları, yzey koruma, kalite testleri operasyonları tamamen nimetal tarafından gerekleştirilip / koordine edilerek mşterilerimize bitmiş para sunabilmekteyiz.

EVET, 500 x 400 x 300 mm boyutsal kapasite ile hızlı prototip yntemiyle paralarınızı retebiliyoruz. Bylece, mum-modeller iin kalıp maliyetine ihtiya kalmadan gerek yeni dizaynlarınızı deneme şansınız oluyor, gerekse de dşk adetli işleriniz iin mkemmel bir zm ortaya konuyor.

1. Dolu Malzemeden İşleme son teknolojik ekipmanlar sayesinde karmaşık geometrilerin retilme olanağı olmasına rağmen, talep edilen yksek adet ve termin tarihlerinde hassas dkm yntemi her zaman avantaj sağlar. Hassas dkm ynteminde yksek adet ve uzun alışma srelerinde para başı maliyeti daha uygun olup, malzeme israfı doludan işlemeye gre son derecede dşktr. Hassas dkm doludan işlemeye gre ok daha geniş alaşım eşitliliğinde retim yapabilir. Ayrıca hassas dkm retiminde seramik maa ve suda eriyen mum teknikleri kullanılarak doludan işlemeyle elde edilemeyecek kompleks geometrilerin retimi gerekleştirilir.
2. MIM teknolojisinin kalıp maliyetleri hassas dkm mum enjeksiyon kalıp maliyetlerinden ok daha yksektir. MIM teknolojisinde daha kk boyutlarda ve daha az kritik neme sahip paralar retilebilirken, hassas dkm yntemiyle istenilen her boyutta kritik paralar retilebilir ve alaşımlar daha uygun maliyetlidir.Hassas dkmde ok daha uygun toplam maliyetle dşk adetli seriler retilebilirken, MIM teknolojisinde bu imkan mevcut değildir.
3. Kum Dkm iin yzey kalitesi Ra: 12.5-50 aralığında değişirken hassas dkm yzey kalitesi ise Ra: 3.2-6.3 arasında değişir. Hassas dkm, kum dkme gre daha dar tolerans boyutlarına hitap eder. Ayrıca kompleks paraların daha geniş alaşım eşitliliğinde dklebilmesine imkan verir.
4. Dvme yntemi ile elde edilemeyen tasarımlar ve daha kompleks geometriler hassas dkm yntemi ile retilebilir.
5. Basınlı Dkmn malzeme sınırlaması ve kalıp maliyetinin yksekliği en byk handikaplarıdır. Enjekte edilen her bir paranın orijinal tasarımdaki teknik spektlere bire bir uygunluğu srekli olarak sağlanamaz. Basınlı dkm yapılmış sıvı metaldeki kirliliklerin nlenememesi ve soğuma esnasında paranın ihtiya duyduğu besleyici metalin bulunamamasından kaynaklı mikro yapısal ve hacimsel hatalar ok fazladır.

İlk numuneler 2 hafta iinde hazır olabilir ve numune onayınız akabinde 6-8 hafta iinde seri retim paralarınız sevkiyata hazır duruma gelir.

Hassas Dkm yntemiyle Ra 3.2-6.3 aralığında yzey kalitesine ulaşılabilir. İkincil işleme operasyonlarıyla daha yksek kaliteye de devam edilir.

Elbette. Esasen Hassas Dkm problemli ve “zor “ paraların ekonomik şekilde retilebilmesi iin en nemli metottur.

nimetal olarak, mşterilerimizin spesifik isteklerine, yıllık yzlerden-yzbinlere dek taleplerine kaliteli, esnek ve ekonomik zmler retebilmemizle gurur duyuyoruz.

Fiyat Taleplerinize, gerekli verileri tam olarak sağlamanız koşuluyla ortalama 1 hafta ierisinde uygun bir teklifle geri dnebiliriz.

Net, kesin ve zamanında teklif verebilmemiz iin aşağıdaki verilerin mmkn olduğunca fazlasını rica ederiz:

  1. 2-boyutlu teknik-resim
  2. 3-boyutlu model verisi
  3. Dklecek malzeme / alaşım bilgisi
  4. Yıllık talep adediniz ve sevkiyat lot-adetleri
  5. Spesifik kalite isterleriniz / standartlarınız